Triedy Pevnosti Orechov: 5 A 8, 10 A ďalšie Triedy Podľa GOST. Symboly, Technológia Ich Výroby A Označovanie

2024 Autor: Beatrice Philips | [email protected]. Naposledy zmenené: 2024-01-18 12:23

Orechy nájdete na mnohých miestach, od detských dizajnérov až po najzložitejšie mechanizmy. Môžu mať rôzne formy, ale všetky podliehajú rovnakým požiadavkám. V tomto článku poukážeme na niektoré nuansy ich výroby a označovania.

Aké triedy existujú?

Triedy pevnosti pre orechy sú schválené v GOST 1759.5-87, ktorá v súčasnosti nie je relevantná. Jeho analógom je však medzinárodná norma ISO 898-2-80, ktorou sa riadia výrobcovia po celom svete. Tento dokument sa týka všetkých metrických matíc okrem spojovacích prvkov:

• so špeciálnymi parametrami (práca v extrémnych teplotách - 50 a +300 stupňov Celzia, s vysokou odolnosťou voči koróznym procesom);
• samosvorný a uzamykací typ.

Podľa tejto normy sú orechy rozdelené do dvoch skupín

• S priemerom 0,5 až 0,8 mm. Takéto výrobky sa nazývajú "nízke" a slúžia na miestach, kde sa neočakáva vysoké zaťaženie. V zásade chránia pred uvoľnením matice s výškou viac ako 0,8 priemeru. Preto sú vyrobené z nízkokvalitnej nízkouhlíkovej ocele. Pre tieto výrobky existujú iba dve pevnostné triedy (04 a 05) a sú označené dvojciferným číslom. Kde prvý hovorí, že tento výrobok neudržiava silové zaťaženie, a druhý ukazuje stotinu úsilia, pri ktorom sa vlákno môže pretrhnúť.
• S priemerom 0, 8 a viac. Môžu mať normálnu výšku, vysokú a obzvlášť vysokú hodnotu (Н≈0, 8d; 1, 2d a 1, 5d). Upevňovacie prvky nad priemerom 0,8 sú označené jedným číslom, ktoré ukazuje najväčší stupeň spoľahlivosti skrutiek, s ktorými je možné maticu spojiť. Celkovo existuje sedem tried pevnosti pre orechy vysokej skupiny - to sú 4; päť; 6; osem; deväť; 10 a 12.

Normatívny dokument špecifikuje pravidlá pre výber matíc a skrutiek z hľadiska úrovne pevnosti. Napríklad pri matici triedy 5 sa odporúča použiť skrutkový úsek menší alebo rovný M16 (4,6; 3,6; 4,8), menší alebo rovný M48 (5,8 a 5,6). V praxi sa však odporúča nahradiť výrobky s nízkou pevnosťou vyšším.

Symboly a označenia

Všetky matice majú referenčné označenie, ktoré ukazuje odborníkom základné informácie o výrobkoch. Tiež sú označené informáciami o parametroch a vlastnostiach hardvéru.

Symbol je rozdelený do troch typov:

• úplné - sú uvedené všetky parametre;
• krátke - sú popísané nie príliš významné charakteristiky;
• zjednodušené - iba tie najdôležitejšie informácie.

Označenie obsahuje nasledujúce informácie:

• typ zapínania;
• trieda presnosti a pevnosti;
• vyhliadka;
• krok;
• priemer závitu;
• hrúbka povlaku;
• označenie normy, podľa ktorej bol výrobok vyrobený.

Okrem toho je matica označená tak, aby pomohla identifikovať upevňovací prvok. Aplikuje sa na koncovú tvár a v niektorých prípadoch na stranu. Obsahuje informácie o triede pevnosti a značke výrobcu.

Orechy s priemerom menším ako 6 mm alebo s najnižšou bezpečnostnou triedou (4) nie sú označené.

Nápis sa nanáša metódou prehĺbenia na povrch špeciálnym automatickým strojom . Informácie o výrobcovi sú v každom prípade uvedené, aj keď neexistuje trieda pevnosti. Úplné údaje je možné získať preskúmaním príslušných zdrojov. Napríklad informácie o vysokopevnostných maticiach nájdete v GOST R 52645-2006. Alebo v GOST 5927-70 pre bežné.

Výrobná technológia

V modernom svete sa používa niekoľko technológií, pomocou ktorých sa vyrábajú orechy. Niektoré z nich sa používajú na výrobu veľkého množstva spojovacích materiálov s minimálnym množstvom šrotu a optimálnou spotrebou materiálu . Proces prebieha prakticky bez účasti človeka, v automatickom režime. Hlavnými metódami výroby orechov vo veľkých objemoch sú lisovanie za studena a kovanie za tepla.

Lisovanie za studena

Jedná sa o pomerne progresívnu technológiu, ktorá umožňuje výrobu spojovacích materiálov vo veľkých množstvách s malými stratami nie viac ako 7% z celkového počtu výrobkov. Špeciálne automatizované stroje vám umožňujú získať až 400 produktov za minútu.

Fázy výroby spojovacích materiálov pomocou studenej technológie

1. Tyče sú pripravené z požadovaného druhu ocele . Pred spracovaním sú očistené od hrdze alebo cudzích usadenín. Potom sa na ne nanesú fosfáty a špeciálne mazivo.
2. Krájanie . Kovové polotovary sú umiestnené v špeciálnom mechanizme a narezané na kúsky.
3. Polotovary matíc sú odrezané pohyblivým rezacím mechanizmom .
4. Razenie . Po všetkých predchádzajúcich manipuláciách sa polotovary odošlú do hydraulického lisovacieho lisu, kde sa tvarujú a vyrazí sa otvor.
5. Konečná fáza . Rezanie nití vo vnútri častí. Táto operácia sa vykonáva na špeciálnom stroji na rezanie matíc.

Po dokončení práce je potrebné skontrolovať, či niektoré orechy z dávky zodpovedajú vopred stanoveným parametrom. Ide o rozmery, závity a maximálne zaťaženie, ktoré výrobok vydrží. Na výrobu hardvéru pomocou tejto technológie sa používa určitá oceľ určená na lisovanie za studena.

Kovanie za tepla

Technológia horkých orieškov je tiež veľmi bežná. Surovinou na výrobu hardvéru týmto spôsobom sú tiež kovové tyče, narezané na kusy požadovanej dĺžky.

Hlavné fázy výroby sú nasledujúce

• Teplo . Očistené a pripravené tyčinky sa zahrejú na teplotu 1200 stupňov Celzia, aby sa stali plastickými.
• Razenie . Špeciálny hydraulický lis vytvára šesťhranné polotovary a prerazí do nich dieru.
• Strihanie nití . Výrobky sa chladia, nite sa nanášajú do otvorov. Na tento účel sa používajú rotačné tyče pripomínajúce kohútiky. Na uľahčenie postupu a zabránenie rýchlemu opotrebovaniu počas rezania sa do dielov dodáva strojový olej.
• Kalenie . Ak výrobky vyžadujú zvýšenú pevnosť, sú vytvrdené. Za týmto účelom sa znova zahrejú na teplotu 870 stupňov Celzia, ochladia sa na vysokú rýchlosť a ponoria sa do oleja asi na päť minút. Tieto akcie spevňujú oceľ, ale stávajú sa krehkými. Aby sa zbavil krehkosti, pri zachovaní pevnosti je hardvér držaný v rúre asi hodinu pri vysokej teplote (800-870 stupňov).

Po dokončení všetkých procesov sa matice skontrolujú na špeciálnom stojane, či spĺňajú požiadavky na pevnosť. Po kontrole, či hardvér prešiel, sú zabalené a odoslané do skladu . Výrobné zariadenia majú stále zastarané zariadenia, ktoré vyžadujú opravy a údržbu. Na výrobu spojovacích prvkov k takýmto zariadeniam sa používajú sústružnícke a frézovacie stroje. Takéto práce sa však vyznačujú veľmi nízkou produktivitou, obrovskou spotrebou materiálov. V každom prípade sú však potrebné, a preto pre malé dávky spojovacích materiálov je táto technológia stále relevantná.